పేజీ_బ్యానర్

వార్తలు

వాస్తవ అప్లికేషన్ ప్రక్రియలో, పవర్ ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క MOS ట్యూబ్ మరియు ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ డిజైన్‌లోనే అధిక ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల తరచుగా జరుగుతుంది.స్విచ్చింగ్ పవర్ సప్లై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలను ఎలా సమర్థవంతంగా పరిష్కరించాలో ఈ రోజు మనం ఈ రెండు అంశాల నుండి ప్రారంభిస్తాము.అధిక సమస్య.
అన్నింటిలో మొదటిది, ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ కోణం నుండి, ఒకసారి ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఇది ప్రధానంగా నాలుగు సమస్యల వల్ల వస్తుంది: రాగి నష్టం, వైండింగ్ ప్రాసెస్ సమస్యలు, ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ కోర్ నష్టం మరియు ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ డిజైన్ పవర్ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.నో-లోడ్ తాపన అనేది ట్రాన్స్ఫార్మర్ యొక్క ఇన్సులేషన్ లేదా ట్రాన్స్ఫార్మర్ యొక్క అధిక ఇన్పుట్ వోల్టేజ్ కారణంగా ఉంటుంది.ఇన్సులేషన్ రివైండ్ అవసరం.అధిక ఇన్‌పుట్ వోల్టేజీకి ఇన్‌పుట్ వోల్టేజీని తగ్గించడం లేదా కాయిల్ మలుపుల సంఖ్యను పెంచడం అవసరం.వోల్టేజ్ సాధారణమైనది మరియు లోడ్ వర్తించినప్పుడు అది వేడిగా మారినట్లయితే, పవర్ ట్రాన్స్ఫార్మర్ యొక్క లోడ్ చాలా పెద్దది మరియు దాని లోడ్ రూపకల్పనను మార్చాల్సిన అవసరం ఉంది.
స్విచ్చింగ్ పవర్ సప్లై ట్రాన్స్ఫార్మర్ యొక్క రూపకల్పన ప్రక్రియలో, MOS ట్యూబ్ యొక్క తాపన అత్యంత తీవ్రమైనది, మరియు దాని స్వంత అధిక ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల నష్టం వలన సంభవిస్తుంది.MOS ట్యూబ్ యొక్క నష్టం స్విచింగ్ ప్రాసెస్ నష్టం మరియు ఆన్-స్టేట్ నష్టంతో కూడి ఉంటుంది.ఆన్-స్టేట్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి, మీరు తక్కువ ఆన్-రెసిస్టెన్స్ స్విచింగ్ ట్యూబ్‌ని ఎంచుకోవడం ద్వారా ఆన్-స్టేట్ నష్టాన్ని తగ్గించవచ్చు.గేట్ ఛార్జ్ మరియు మారే సమయం కారణంగా మారే ప్రక్రియ నష్టం జరుగుతుంది.అవును, స్విచింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నష్టాన్ని తగ్గించడానికి, మీరు వేగవంతమైన స్విచ్చింగ్ వేగం మరియు తగ్గించడానికి తక్కువ రికవరీ సమయంతో పరికరాలను ఎంచుకోవచ్చు.అయితే మెరుగైన నియంత్రణ పద్ధతులు మరియు బఫరింగ్ పద్ధతులను రూపొందించడం ద్వారా నష్టాలను తగ్గించుకోవడం చాలా ముఖ్యం.ఉదాహరణకు, సాఫ్ట్ స్విచింగ్ టెక్నిక్‌లను ఉపయోగించడం వల్ల ఈ నష్టాన్ని బాగా తగ్గించవచ్చు.
అదనంగా, పవర్ ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల చాలా ఎక్కువగా ఉండే అవకాశం ఉంది, అంటే ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క వృద్ధాప్య దృగ్విషయం.ఇంజనీర్ ట్రాన్స్‌ఫార్మర్‌ను మరియు MOS ట్యూబ్‌ను తనిఖీ చేసినప్పుడు మరియు ఎటువంటి అసాధారణతలు లేనప్పుడు, ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క పని సమయం మరియు పని జీవితం ఆధారంగా సమగ్ర తీర్పును రూపొందించడం అవసరం.


పోస్ట్ సమయం: జూన్-24-2021